精益生產(chǎn)方式是日本汽車工業(yè)面臨資源稀缺和“多品種、少批量”而提出的 生產(chǎn)管理 方式。變革 開放以來，隨著我國汽車工業(yè)的發(fā)展，部分主導(dǎo)汽車企業(yè)已經(jīng)推行了精益生產(chǎn)方式，且不乏成功的范例。但縱觀我國汽車企業(yè)推進精益生產(chǎn)的歷程，可以發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)的成本管理模式阻礙了精益生產(chǎn)的執(zhí)行，因此應(yīng)對傳統(tǒng)模式進行調(diào)整，將精益思想貫穿于成本管理體系中，并加以優(yōu)化，以促進我國汽車制造企業(yè)提高成本管理水平。 　精彩推薦優(yōu)酷古永鏘：我現(xiàn)在根本不看優(yōu)酷 古永鏘：其實就是把真正的情況跟海外投資者說清楚。主要包含了…團購服務(wù)入駐開心網(wǎng) 愛幫團深化SNS應(yīng)用 IT職業(yè)教育市場疲軟 北大 青鳥取消IPO計劃 不僅僅是記賬 山東大豐機械借鼎捷軟件固 沈國康：引領(lǐng)中國管理軟件必須充分運用“ YiGo打破傳統(tǒng)軟件邊界將成管理軟件的”世 惠普推2011年彩色激光打印機全新策略及產(chǎn) 引言

精益生產(chǎn)方式概括起來主要有4個方面的特點：

①緊密鏈接的按時 化生產(chǎn)；

②全面有效的質(zhì)量管理；

③高效的團隊協(xié)同工作；

④并行工程；

也就是在產(chǎn)品開發(fā)初期將產(chǎn)品的各種指標(biāo)與客戶的最終要求結(jié)合起來。精益生產(chǎn)方式的核心就是杜絕一切浪費，降低成本。

精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的最佳特征，即：既具有大批量流水生產(chǎn)高效率、低成本的優(yōu)點，又具有單件小批量生產(chǎn)靈活多變的優(yōu)點。這種生產(chǎn)方式使人們可以最大限度地減少企業(yè)的資源占用，并降低企業(yè)的管理和營運成本。其宗旨就是通過尋找和消除生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)的浪費現(xiàn)象，達到徹底降低成本的目的，將成本的降低、效能和效率的提高作為貫穿精益生產(chǎn)系統(tǒng)的核心目標(biāo)，從而最大限度地滿足顧客特殊化、多樣化的需求。精益生產(chǎn)方式改變了只注重 現(xiàn)場管理 、事中控制的傳統(tǒng)，將控制對象延伸到產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計階段，從初始階段即開始實施對產(chǎn)品成本的控制，從而實現(xiàn)對產(chǎn)品全生命周期的成本控制。

一、文獻回顧

精益生產(chǎn)在現(xiàn)代管理思想中占有重要的一席。Womack，Jones和Roos在《改變世界的機器》一書中，首先提出了精益生產(chǎn)的概念。由于這一模式在豐田汽車公司的成功應(yīng)用，因而引起了管理界的廣泛關(guān)注。Jostein Pettersen在《定義精益生產(chǎn)：一些概念性以及實踐性的問題》一文中，探討了精益生產(chǎn)的定義、方法以及目的，并比較了精益生產(chǎn)與其它現(xiàn)代管理概念的不同之處，對精益生產(chǎn)進行了較為深入、全面的闡述；Ronald D.Snee在《精益6西格瑪—永無止境地追求完善》中，評價了精益6西格瑪理論在過去10—15年所發(fā)揮的重大作用，并提出了該理論的改進方法，從而有利于企業(yè)使用該方法改進自己的經(jīng)營狀況，同時有助于精益6西格瑪理論的進一步發(fā)展。

國內(nèi)關(guān)于精益生產(chǎn)的研究雖然起步較晚，但隨著實踐的深入，相關(guān)理論研究也已達到了一定的高度。呂建中和于慶東在《精益管理—21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)管理模式》一文中首次提出了精益管理，標(biāo)志著精益科學(xué)在我國已步入系統(tǒng)研究和應(yīng)用階段；何楨、周延虎、高雪峰在《管理中面向變異的看板（Kanban）系統(tǒng)研究》中，基于任何生產(chǎn)系統(tǒng)都會存在變異的原理，提出了存在變異的看板系統(tǒng)設(shè)計與運行的程序；梁粵珩、陳子星在《精益生產(chǎn)方式在病案管理中的應(yīng)用》中，介紹了“精益生產(chǎn)方式”中的“日事日清”和“均衡化”在病案管理工作中的應(yīng)用實例，對解決病案統(tǒng)計工作“月初月末忙”的問題提供了有效的方法；張根保、付興林等在《汽車制造企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)模型》中。針對我國企業(yè)實施精益生產(chǎn)中存在的問題，為我國汽車制造企業(yè)設(shè)計了一個包括行為規(guī)范、全員生產(chǎn)維護、制造工程等在內(nèi)的由12個模塊組成的精益生產(chǎn)系統(tǒng)模型。

回顧已有的研究成果，目前對于精益思想的研究很多，我國對于精益思想的研究也逐漸從理論研究過渡到在各行各業(yè)的應(yīng)用研究，其中也不乏研究精益思想在汽車制造行業(yè)應(yīng)用的文章。本文在前人的基礎(chǔ)上，從精益生產(chǎn)成本管理模式在我國汽車企業(yè)運用及優(yōu)化的角度展開論述。

二、精益生產(chǎn)方式在我國汽車制造企業(yè)的應(yīng)用

精益生產(chǎn)方式是為適應(yīng)需求多樣化而對機械化大規(guī)模生產(chǎn)的替代。20世紀(jì)初，福特汽車公司開創(chuàng)的流水線生產(chǎn)方式揭開了現(xiàn)代大工業(yè)生產(chǎn)的序幕， 制造業(yè) 從此步入到機械化大規(guī)模生產(chǎn)的新時代。但是隨著社會進入到一個市場需求多樣化發(fā)展的新階段，這種大規(guī)模生產(chǎn)方式在其持續(xù)發(fā)展50年后，已不再適應(yīng)產(chǎn)品多樣化的要求，而是要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、精益化的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變。20世紀(jì)五、六十年代，日本豐田汽車公司的大野耐一在福特汽車公司先進管理方法的基礎(chǔ)上，根據(jù)日本本國的實際生產(chǎn)條件，以降低成本、最大限度地減少浪費為目標(biāo)，提出了精益生產(chǎn)方式。日本在實行了精益生產(chǎn)方式之后，只用了20年的時間便振興了整個汽車工業(yè)，扭轉(zhuǎn)了汽車產(chǎn)業(yè)落后于歐美的局面，順利地打開了國際市場，并最終成為世界汽車工業(yè)強國。

仔細研究和分析日本汽車工業(yè)的發(fā)展及其生產(chǎn) 經(jīng)營管理 模式的轉(zhuǎn)變，我們不難發(fā)現(xiàn)，我國汽車制造業(yè)目前的情況和當(dāng)時的日本非常相似，即缺乏技術(shù)、設(shè)備和研發(fā)資金，且需求市場相當(dāng)復(fù)雜。日本汽車企業(yè)在同樣艱難的情況下，不是照搬美國的大規(guī)模生產(chǎn)方式，而是按照日本的國情，另辟蹊徑，創(chuàng)立了一種全新的生產(chǎn)管理模式。即根據(jù)汽車市場的需求來調(diào)整企業(yè)的生產(chǎn)，強調(diào)新技術(shù)研發(fā)和市場需求的緊密結(jié)合，并將新技術(shù)及時投入到實際生產(chǎn)中，生產(chǎn)出質(zhì)優(yōu)價廉且可以滿足多方面需求的汽車產(chǎn)品，為日本汽車工業(yè)創(chuàng)造出豐厚的利潤，同時也給世界汽車工業(yè)帶來了全新的變革。

我們也應(yīng)當(dāng)注意到，隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展，我國的生產(chǎn)力和消費水平也得到了巨大的提升，世界上各大知名汽車制造商紛紛進駐我國市場，并在我國與世界同步推出最新款式的汽車品種。究其原因，一方面是我國擁有巨大的消費市場；另一方面是變革 開放后，我國汽車工業(yè)的技術(shù)水平、管理水平以及人員素質(zhì)都有了提高，特別是汽車制造業(yè)的整體加工能力得到了提升，我國汽車工業(yè)擁有極大的發(fā)展?jié)撃堋?/p>

盡管如此，仍要認(rèn)清一個現(xiàn)實，即目前我國汽車行業(yè)的競爭力，特別是價格競爭力，仍然遠遠落后于國際競爭對手。主要表現(xiàn)在：國外的汽車企業(yè)憑借其成本優(yōu)勢進行價格競爭，爭占我國汽車市場，而我國汽車企業(yè)卻普遍存著管理技術(shù)落后、生產(chǎn)能力開工不足、生產(chǎn)成本過高等問題，我國汽車企業(yè)的競爭實力亟待提升。因此，我國應(yīng)通過向世界知名企業(yè)學(xué)習(xí)，引進他們的先進技術(shù)、管理模式，特別是引進精益生產(chǎn)管理模式，注重對該模式的消化吸收，并結(jié)合我國汽車企業(yè)自身的具體情況，將其融合到企業(yè)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)中來，實現(xiàn)本土化，形成適合企業(yè)自身發(fā)展的生產(chǎn)管理體系。

目前我國汽車行業(yè)的主導(dǎo)企業(yè)基本上已經(jīng)推行了精益生產(chǎn)管理模式，其中長春一汽和上汽都是比較成功的例子。長春一汽在引進精益生產(chǎn)的過程中，注重的是對原有設(shè)備和技術(shù)進行改進，而不是一味地花巨資引進，從而節(jié)省了大量的資金。1992年精益生產(chǎn)方式在一汽全面推行，取得了巨大的成效。以一汽變速箱廠為例，僅兩年多的時間，一汽變速箱廠的設(shè)汁能力即由6.8萬臺/年增加到12萬臺/年，品種由一個基本型發(fā)展為26種變型，在制品占用流動資金從700萬元縮減到350萬元，周轉(zhuǎn)天數(shù)由11天下降為5.5天，生產(chǎn)工人比常規(guī)減少近一半；兩年內(nèi)，同步器變速箱單位成本降低了140元，設(shè)備故障停歇臺時下降了80%，刀具磨損減少了12%。從1994年開始，上海汽車工業(yè)總公司以制造領(lǐng)域為主推行了精益生產(chǎn)方式。1997年上汽投入巨資引進了國內(nèi)首條具備大批量生產(chǎn)V6發(fā)動機和變速箱能力的柔性化生產(chǎn)線，并及時完成了該生產(chǎn)線的數(shù)據(jù)調(diào)整、模具更新以及零部件采購等工作。經(jīng)過兩年時間的推廣，上海通用的產(chǎn)量就超過了11萬輛，實現(xiàn)了規(guī)模經(jīng)濟效應(yīng)。此外，為了使集團各企業(yè)進一步熟悉精益治理模式，扎實推進治理的改進和創(chuàng)新，上海汽車集團研究設(shè)計了內(nèi)部精益管理業(yè)績評價體系，要求所屬各企業(yè)以此為依據(jù)衡量自己的治理，統(tǒng)一實施該評價體系，并以此為基礎(chǔ)，將徹底消除一切浪費的思想貫徹到整個企業(yè)經(jīng)營管理中，使精益思想在各個領(lǐng)域得到了應(yīng)用和拓展。

三、傳統(tǒng)成本管理模式的局限及其調(diào)整

3.1 傳統(tǒng)成本管理模式的局限

成本管理是指企業(yè)在生產(chǎn)經(jīng)營過程中以成本信息的產(chǎn)生和利用為基礎(chǔ)，進行成本預(yù)測、成本決策、成本計劃、成本控制、成本分析和成本核算等一系列科學(xué)管理行為的總稱。成本管理是 企業(yè)管理 的一個重要組成部分，其發(fā)展的內(nèi)在動力源于企業(yè)競爭環(huán)境的變化。相比于精益生產(chǎn)模式，傳統(tǒng)成本管理產(chǎn)生的背景是大批量制造思想。這種思想一味地追求生產(chǎn)效率最大化，未能充分考慮企業(yè)的總成本。只適合傳統(tǒng)運營模式。傳統(tǒng)運營模式造成了很大的浪費，大批量生產(chǎn)、保持高庫存量、低質(zhì)量和缺乏持續(xù)發(fā)展的動機都將不利于企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)。傳統(tǒng)成本管理模式不能為精益生產(chǎn)帶來精確的成本信息，亦不能為杜絕浪費提供決策依據(jù)。

因此，對精益生產(chǎn)模式來講，傳統(tǒng)成本管理存在很大的局限性：

一是缺乏精益成本信息，成本控制管理的方式以事本控制和事后分析利用成本信息為主，缺乏事前成本控制；

二是傳統(tǒng)的成本管理系統(tǒng)與企業(yè)的其它管理系缺乏集成，從而使得傳統(tǒng)的成本管理信息缺乏關(guān)聯(lián)性和全面性，導(dǎo)致成本管理系統(tǒng)不能有效地衡量企業(yè)的日常運作以及支持企業(yè)實現(xiàn)成本精簡目標(biāo)，甚至誤導(dǎo)管理者作出錯誤的管理決策；

三是傳統(tǒng)成本管理是一項局限于少數(shù)成本管理人員參加的專業(yè)成本管理活動，不能讓全體員工參與，無法將降低成本的活動貫穿予企業(yè)的整個 供應(yīng)鏈 。

3.2 基于精益生產(chǎn)的成本管理調(diào)整

傳統(tǒng)的成本管理是企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個主要障礙，因此，實行精益生產(chǎn)的企業(yè)必須對傳統(tǒng)成本管理進行再造，構(gòu)建一個先進的集成成本管理系統(tǒng)來匹配精益生產(chǎn)。并實現(xiàn)對整個供應(yīng)鏈的成本管理。

3.2.1 改進傳統(tǒng)的成本管理流程

傳統(tǒng)成本管理流程的設(shè)計思想建立在勞動力分工的理論基礎(chǔ)上，成本管理流程遠離業(yè)務(wù)和生產(chǎn)流程，不能為精益生產(chǎn)提供精準(zhǔn)的成本信息，不能為消除浪費提供決策依據(jù)，信息不能被事先或及時地采集。更多地是事后分析，缺少事前計劃和事中控制。因此，改進原有的成本管理流程對企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)顯得尤為重要。而改進成本管理流程就是要重組業(yè)務(wù)，利用先進的信息技術(shù)重新設(shè)計流程，使組織在成本、質(zhì)量、效率和服務(wù)等關(guān)鍵指標(biāo)上獲得顯著的提高。

3.2.2 構(gòu)建集成成本管理系統(tǒng)

對于一個實行精益生產(chǎn)管理模式的企業(yè)而言，必須結(jié)合運用集成管理理論和信息技術(shù)這一現(xiàn)代工具，把組織的決策和成本管理有機地聯(lián)系起來，使組織內(nèi)的信息流與生產(chǎn)、決策以及人員整合成一個高效的集成成本管理系統(tǒng)。在這一集成成本管理系統(tǒng)下，企業(yè)能夠?qū)εc產(chǎn)品相關(guān)的所有費用進行較精確的估算，能夠根據(jù)歷史數(shù)據(jù)作出合理的預(yù)算，實現(xiàn)對成本的實時監(jiān)控，從而為 企業(yè)戰(zhàn)略 成本管理提供高質(zhì)量的成本信息。

3.2.3 實現(xiàn)整個供應(yīng)鏈成本管理

從整個供應(yīng)鏈的角度，可以將成本劃分為：采購成本、設(shè)計成本、生產(chǎn)成本、 物流 成本和服務(wù)成本。因此，精益生產(chǎn)方式下的成本管理應(yīng)將精益管理與成本管理相結(jié)合，從采購、設(shè)計、生產(chǎn)、物流和服務(wù)等環(huán)節(jié)全方位控制企業(yè)供應(yīng)鏈成本，有效地促進企業(yè)改進產(chǎn)品設(shè)計，在所有環(huán)節(jié)上不斷消除無法為客戶增值的作業(yè)，從而盡可能降低資源耗費，提高作業(yè)完成的效率和質(zhì)量，以達到供應(yīng)鏈總成本最優(yōu)的目標(biāo)。

四、精益生產(chǎn)成本管理模式的優(yōu)化分析

4.1 精益設(shè)計成本管理的優(yōu)化

學(xué)術(shù)界普遍認(rèn)同精益成本是設(shè)計出來的觀點。有資料顯示：產(chǎn)品成本中有80%屬于約束成本，在產(chǎn)品的設(shè)計階段已經(jīng)形成。因此，從產(chǎn)品設(shè)計階段就控制成本，是汽車行業(yè)新產(chǎn)品研制過程中應(yīng)遵循的首要原則，也是降低新產(chǎn)品成本最有效的途徑。而產(chǎn)品設(shè)計階段和工序設(shè)計階段是產(chǎn)品設(shè)計成本管理的重點，因此在該階段就要進行產(chǎn)品開發(fā)的成本管理，并在確保新產(chǎn)品的主要性能指標(biāo)、質(zhì)量指標(biāo)的基礎(chǔ)上，使成本費用指標(biāo)達到最優(yōu)化。精益設(shè)計成本管理工作大體要遵循以下原則：

首先，目標(biāo)成本要分解落實到產(chǎn)品和零件上；

其次，目標(biāo)利潤要采用 銷售 減法公式來確定；

再者，在產(chǎn)品開發(fā)的每個階段，都要對目標(biāo)成本的實際水平進行預(yù)測和分析。

目前我國大多數(shù)汽車制造企業(yè)無法提供高質(zhì)量的支持產(chǎn)品開發(fā)的成本信息，因此在設(shè)計集成成本管理系統(tǒng)時應(yīng)該整合成本管理方法和ERP系統(tǒng)來支持精益設(shè)計成本管理，為產(chǎn)品開發(fā)階段提供高質(zhì)量的成本信息，持續(xù)不斷地改進產(chǎn)品設(shè)計與工序設(shè)計，從而更有效地優(yōu)化精益設(shè)計成本管理。

4.2 精益制造成本管理的優(yōu)化

在新車投入批量生產(chǎn)后，對實際成本數(shù)據(jù)進行采集和整理也是十分必要的。按照生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的生產(chǎn)作業(yè)過程，采集成本實際值，分析實際成本值與標(biāo)準(zhǔn)成本值之間產(chǎn)生差異的原因，并及時加以改進以達到標(biāo)準(zhǔn)值。這種分析方法是下一代車型成本規(guī)劃活動的開始，也是精益制造方式的優(yōu)化，是在制造過程中通過排除各種浪費以降低成本的成本改善活動。

我們可以采取不同的成本和會計管理方法來實現(xiàn)精益制造的成本控制，其中作業(yè)成本方法是首選方法。作業(yè)成本管理是一種以作業(yè)為基礎(chǔ)的成本管理方法，它通過一套合理和系統(tǒng)的程序來分配和分析成本，并以提高客戶價值為目標(biāo)。在作業(yè)成本管理模式下，通過作業(yè)對資源的消耗過程、產(chǎn)品對作業(yè)和資源的消耗過程的成本動因分析，判別作業(yè)和產(chǎn)品對資源的耗費效率，識別增值作業(yè)和非增值作業(yè)，從而消除非增值作業(yè)并加強對增值作業(yè)的管理，使成本控制從產(chǎn)品級精細到作業(yè)級，在一定意義上真正體現(xiàn)了精益成本管理思想。

對于精益制造成本的優(yōu)化，重點在于改善生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)。它要求員工樹立適應(yīng)精益生產(chǎn)方式的市場觀念，不斷提高業(yè)務(wù)技術(shù)水平，加強作業(yè)成本管理，加強團隊合作以及突出客戶價值。同時生產(chǎn)環(huán)節(jié)也需要提高科學(xué)管理水平，持續(xù)優(yōu)化流程，增加批量生產(chǎn)的規(guī)模經(jīng)濟效益，為技術(shù)應(yīng)用提供有力的后續(xù)保證。

4.3 目標(biāo)成本管理與供應(yīng)鏈的優(yōu)化

目標(biāo)成本管理的核心工具是價值工程（Value Engineering，簡稱VE），是指通過集成團隊的智慧和有組織的活動對產(chǎn)品進行功能分析和生產(chǎn)方案的創(chuàng)造、實施，力圖以最低的壽命周期成本可靠地實現(xiàn)必要功能的活動。這其中還包括3個過程：

①識別需要進行成本削減的功能；

②提出成本改善措施；

③實施并且評價切實可行的降低成本的措施。

價值工程能夠?qū)⒑线m的、真正需要的功能區(qū)別出來，剔除不需要的功能或者降低過剩功能以控制成本。功能需求來自用戶，只有當(dāng)產(chǎn)品的性能滿足用戶的需求，并帶來市場占有率和銷售額的提高時，該功能才有意義。利用價值工程這一工具分析我國汽車制造業(yè)的供應(yīng)鏈，可以發(fā)現(xiàn)，在這條供應(yīng)鏈中，零部件的生產(chǎn)技術(shù)和供應(yīng)存在著較大的成本縮減空間。雖然我國汽車制造業(yè)的成品車產(chǎn)量非常高，2009年已經(jīng)躍居世界第一，突破1000萬輛，但是整個零部件業(yè)的規(guī)范化、國產(chǎn)化和集中度還不高，國外合資廠方的技術(shù)輸入制約著企業(yè)的發(fā)展。與發(fā)達國家相比，我國的汽車制造技術(shù)還有著很大的差距，不少關(guān)鍵零部件還需要進口。所以在汽車零部件供給體系中，應(yīng)積極培育自己的零部件企業(yè)，提升零部件供應(yīng)商的生產(chǎn)能力，減少供應(yīng)商的數(shù)量，實現(xiàn)資源集中化、規(guī)?；Ｍ瑫r應(yīng)通過平臺資源延續(xù)生產(chǎn)，實現(xiàn)規(guī)模策略，攤低制造采購成本，并且將自己的管理思想和方法移植到下游企業(yè)，加快供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)的優(yōu)化整合，最終實現(xiàn)整體成本的降低。

五、結(jié)語

精益生產(chǎn)以其獨特的優(yōu)勢正逐漸影響著我國的汽車制造業(yè)。對于我國汽車企業(yè)來說，應(yīng)對傳統(tǒng)的成本管理模式進行調(diào)整，并繼續(xù)加大對精益生產(chǎn)管理模式的應(yīng)用吸收及凋整優(yōu)化，以適應(yīng)新形勢下國內(nèi)外汽車業(yè)發(fā)生的復(fù)雜變化，實現(xiàn)我國汽車工業(yè)真正的騰飛。